一、仓储制度与流程建设（25 问）

1. 现行仓储管理制度是否覆盖所有储存物资？包括生产类（原材料、半成品、产成品）与运营类（耗材、零配件、工具等），核心环节（入库、领用、盘点、处置）是否均有明确规范？
2. 制度是否针对不同物资特性制定差异化要求？比如有保质期的物资（如耗材中的清洁剂、生产辅料）需标注失效日期，需适配性的物资（如设备零配件、半成品）需明确规格匹配标准，需回收的物资（如工具、维修旧件）需规定归还流程？
3. 各类物资的呆滞判定标准是否清晰？比如闲置超 1 年的耗材、适配设备已报废的零配件、超 3 个月未领用的半成品、滞销 6 个月的产成品，判定后处理方式（变卖 / 报废 / 捐赠）是否统一？
4. 关键流程的审批权限是否结合物资类型设定？比如高频领用的低值物资（如办公耗材、小工具）可由部门主管审批，高价值物资（如精密零配件、产成品）需层级更高的审批[各类审计方法案例报告模板尽早关注公众号内审网可参阅学习]，避免一刀切？
5. 有没有针对紧急需求的简化流程？比如生产线缺辅料、设备维修缺零件时，可临时领用但需次日补申请，同时明确适用范围（仅限影响正常运营的紧急情况）？
6. 跨部门共用物资（如办公耗材、共享工具、通用零配件）的管理是否明确？比如按部门分摊用量、登记借用记录，避免混用导致库存混乱或浪费？
7. 制度是否规定不同物资的存储要求？比如防潮（精密零配件、半成品）、避光（部分耗材、产成品）、单独存放（危险品、化学品耗材）、定置管理（易混淆的零配件、半成品）？
8. 物资标识是否有统一规范？需包含核心信息：名称、规格、数量、入库日期，对特殊物资还需补充（如保质期、适配设备型号、领用限额、需回收标记）？
9. 过去一年，是否因制度遗漏或不完善出现问题？比如耗材过度领用、零配件错发导致设备维修延误、工具丢失未登记，这些问题是否推动制度优化？
10. 新物资（如新增耗材品类、新型号零配件、改良半成品）入库前，是否需先更新制度或补充临时管理要求？避免因物资特性未明确导致管理漏洞？
11. 制度中是否明确各类物资的盘点频率？比如高频流动的耗材 / 小零件每月盘，低周转的半成品 / 产成品每季度盘，高价值物资（精密零配件、高端产成品）每月抽盘？
12. 需回收的物资（如维修更换的零配件旧件、借用的工具）是否有专项管理流程？比如回收登记、分类存放（可修复 / 不可修复）、后续处置要求？
13. 制度是否覆盖物资质量异常的处理？比如入库时发现耗材过期、零配件规格不符、半成品加工缺陷、产成品外观破损，对应的拒收、退换、报损流程是否清晰？
14. 耗材、小零件等低值物资是否有限额领用或按需领用的规定？避免过度采购导致积压，或领用无管控造成浪费？
15. 制度培训是否覆盖全品类物资管理？比如教仓库人员区分易混淆的零配件 / 半成品规格，教使用部门正确申请耗材 / 工具，确保制度落地？
16. 针对一次性使用与循环使用物资，制度是否区分管理？比如一次性耗材（办公笔、包装带）领用后无需归还，循环工具（扳手、检测仪）需登记借用与归还？
17. 制度是否明确各类物资的单据保存要求？比如入库单、领用单、调拨单需保存多久，电子与纸质档案的存储方式，尤其是涉及高价值物资与特殊处置的单据？
18. 物资跨仓库调拨的流程是否统一？无论生产类还是运营类物资，是否均需申请单、审批、验收、台账更新，避免因物资类型不同导致流程混乱？
19. 客户退回的产成品、供应商退换的原材料 / 零配件，是否有单独的退库与验收规范？比如需核对原订单 / 采购单、二次质检、区分可复用与不可复用？
20. 制度是否要求建立物资安全库存？针对易短缺物资（如关键零配件、生产辅料、高频耗材）设定最低库存阈值，低于阈值时需触发采购或预警？
21. 危险品（如化学品耗材、易燃易爆半成品）的存储与处置，是否符合国家法规与行业标准？比如专用存储区域、消防设施、有资质的处置机构对接？
22. 制度是否明确闲置物资盘活的要求？比如闲置的半成品可调整工艺复用、滞销产成品可折价销售、未过期的耗材可跨部门调配，避免资源浪费？
23. 针对不同物资的包装要求，制度是否有说明？比如易碎产成品需防震包装、精密零配件需密封包装、散装耗材需固定容器，避免运输或存储中损坏？
24. 制度执行情况的检查频率与方式是否明确？比如每月抽查耗材领用记录、每季度核查零配件适配性管理、每半年评估产成品存储合规性，确保制度落地？
25. 员工违反仓储制度（如私拿耗材、未登记领用零件、丢失工具）的处罚措施是否清晰？是否有实际案例可参考，避免制度流于形式？

二、仓储部门机构与岗位管理（25 问）

1. 仓库岗位设置是否能覆盖全品类物资管理需求？是否有专人或专项职责对接不同类型物资（如负责生产类物资收发、负责耗材 / 零配件管理、负责工具借用回收）？
2. 仓库人员的分工是否明确？比如谁负责物资入库验收、谁负责台账登记、谁负责盘点、谁对接跨部门领用需求，避免职责交叉或遗漏？
3. 针对特殊物资管理，是否有岗位技能要求？比如管理精密零配件需了解设备适配知识，管理有保质期的耗材需掌握库存预警方法，这些技能是否有培训支持？
4. 管实物收发的人员与管台账 / 系统的人员是否分离？比如领用物资时，发料人与录系统人不是同一人，避免 “一人多职” 导致的风险（如漏记、错记、私拿）？
5. 高价值或高风险物资（如精密零配件、危险品、高端产成品）是否有专人保管？是否需双人核对、单独锁存，确保安全？
6. 仓库人员是否有轮岗制度？比如负责耗材管理的人员定期轮换到产成品管理岗位，避免长期负责单一物资导致的管理固化或风险隐患？
7. 新员工入职是否有针对性培训？包括全品类物资的识别（如区分易混淆的零配件 / 半成品、辨别耗材规格）、制度流程（如不同物资的收发要求）、系统操作？
8. 仓库人员的绩效考核是否覆盖全品类物资管理指标？比如物资收发准确率（含耗材、零件、半成品等）、盘点差异率、工具归还率、呆滞物资识别及时率？
9. 遇到跨部门协作问题（如生产领用半成品不及时、行政超限额领耗材、设备部急需零配件），仓库是否有明确的对接人协调？
10. 仓库人员是否了解不同物资的存储禁忌？比如耗材中的化学品不能与食品类物资混放，零配件中的金属件需防潮，半成品需避免挤压，这些常识是否普及？
11. 针对高频领用的低值物资（如办公耗材、小工具），是否有简化的领用对接流程？比如指定固定窗口或线上申请，提高效率同时避免混乱？
12. 仓库人员是否需参与物资需求预测？比如根据历史领用数据，提醒采购补充即将短缺的耗材、易损零配件，避免影响运营？
13. 当物资出现异常（如入库时发现零件规格错、领用后发现耗材过期、盘点时发现半成品缺失），仓库人员是否知道上报流程与处理责任人？
14. 仓库是否有备用人员？比如负责零配件管理的人员请假时，有人能临时处理紧急领用，避免因人员空缺导致流程停滞？
15. 仓库人员是否需跟踪特殊物资的后续状态？比如借出的工具是否按时归还、维修更换的零配件旧件是否回收、有保质期的耗材是否优先发放临期品？
16. 针对需回收的物资（如工具、旧零件），是否有岗位负责登记与管理？比如记录 “谁借、借多久、是否完好归还”，避免丢失或重复采购？
17. 仓库人员与采购、生产、设备、行政等部门的对接频率是否明确？比如每日核对原材料 / 半成品到货，每周核对耗材 / 零件库存，每月同步产成品发货需求？
18. 仓库人员是否有权限拒绝不合规的物资收发？比如无审批的领用、规格不符的入库、超限额的耗材申请，是否可按制度驳回？
19. 高价值物资（如高端产成品、精密零配件）的收发是否需双人复核？比如一人核对实物，一人核对单据，避免错发或漏收？
20. 仓库人员是否需统计物资管理数据？比如每月耗材领用汇总、每季零配件消耗分析、每年呆滞物资清单，为管理决策提供支持？
21. 针对季节性需求波动的物资（如旺季的产成品包装耗材、冬季的设备防冻零件），仓库人员是否会提前准备存储空间与库存？
22. 仓库人员是否接受过安全培训？比如危险品（如化学品耗材）的搬运防护、消防器材使用、应急情况（如物资失火、受潮）处理，确保人员与物资安全？
23. 仓库人员是否有提优化建议的渠道？比如觉得耗材领用登记太繁琐、零配件找货效率低，能否向管理层反馈并推动改进？
24. 当不同部门同时申请同一物资（如生产与行政都要领打包带、多个车间都要借维修工具），仓库人员是否知道优先级排序原则（如生产优先、紧急维修优先）？
25. 仓库人员是否了解物资的成本属性？比如避免过度存储导致资金占用（如大量积压耗材）、避免错发导致成本浪费（如高价值零件发错），是否有成本意识培训？

三、仓储系统维护与管理（25 问）

1. 仓储系统是否支持全品类物资管理？能否录入并区分生产类（原材料、半成品、产成品）与运营类（耗材、零配件、工具）物资的核心信息？
2. 系统是否可针对不同物资设置特殊管理字段？比如对有保质期的物资（耗材、部分半成品）添加 “失效日期” 字段，对需适配的物资（零配件、工具）添加 “适配对象” 字段？
3. 系统是否有库存预警功能？对低于安全库存的物资（如易损零配件、高频耗材）、临期的物资（如清洁剂、生产辅料），能否自动提醒？
4. 系统是否支持物资领用的差异化管控？比如高频低值物资（办公耗材）可设置 “限额领用”，需回收物资（工具、旧零件）可设置 “借用登记”，避免无序领用？
5. 系统能否记录物资的全生命周期轨迹？比如原材料从入库、领用、加工为半成品，再到组装成产成品、出库的全过程，或耗材从采购、入库、领用到消耗的记录？
6. 针对易混淆的物资（如相似规格的零配件、不同批次的半成品），系统是否支持 “条码 / 二维码管理”？扫码即可快速识别物资信息，减少手动录入错误？
7. 系统是否可生成不同维度的仓储报表？比如按物资类型的库存报表、按领用部门的耗材消耗报表、按时间的半成品流转报表，支持导出与分析？
8. 系统中物资的编码规则是否统一？是否能通过编码快速区分物资类型（如 “HC” 开头为耗材、“LJ” 开头为零配件、“BC” 开头为半成品），便于识别与管理？
9. 系统是否支持 “跨仓库调拨” 的流程化管理？比如从 A 仓调运零配件到 B 仓，可在系统中发起申请、审批、出库、入库全流程记录，避免线下操作混乱？
10. 针对需回收的物资（如工具、维修旧件），系统是否有专门的管理模块？可记录 “借用 / 回收日期、使用人、物资状态（完好 / 损坏）”，避免丢失？
11. 系统数据与实物库存的核对频率是否明确？比如每月自动生成 “系统账面与实物盘点差异表”，针对差异较大的物资（如高价值零件、易丢失工具）需重点核查？
12. 系统是否有权限分级设置？比如仓库管理员可查看全品类库存，部门领用员仅能查看本部门可领用的耗材 / 零件，避免信息泄露或越权操作？
13. 系统是否支持 “临时借用” 的登记管理？比如生产车间临时借行政的打包带、设备部临时借其他车间的工具，可在系统中标注 “临时借用”，归还后消除记录？
14. 针对呆滞物资（如闲置超期的耗材、适配设备已报废的零件、滞销产成品），系统是否能自动识别并标红提醒？比如设置 “闲置超 X 天自动标记为呆滞”？
15. 系统是否支持移动端操作？比如仓库人员用手机扫码入库（如耗材、小零件）、用平板核对盘点数据、用微信小程序登记工具借用，提高操作灵活性？
16. 系统数据的备份频率与方式是否明确？比如每日自动备份、异地存储，确保数据安全，避免因系统故障导致仓储记录丢失（尤其是高价值物资与关键流程数据）？
17. 系统出现故障（如卡顿、数据错误、无法登录）时，是否有应急处理预案？比如线下临时记录单据、联系技术人员的时限、故障恢复后数据补录的方法？
18. 系统是否可对接其他业务系统？比如与采购系统对接获取物资到货信息、与生产系统对接获取半成品加工需求、与财务系统对接同步库存价值数据？
19. 针对不同物资的计价方式，系统是否支持灵活设置？比如原材料按加权平均法、产成品按实际成本法、耗材按先进先出法，满足财务核算需求？
20. 系统是否有 “操作日志” 功能？可记录谁在什么时间对什么物资做了什么操作（如入库、领用、修改库存），便于追溯异常操作（如误删数据、恶意修改）？
21. 针对批量收发的物资（如整箱的耗材、成套的零配件、批量生产的半成品），系统是否支持 “批量录入” 功能？避免单条录入效率低？
22. 系统是否支持 “物资图片上传”？比如对易混淆的零配件、外观有特殊要求的半成品，可上传图片存档，方便后续识别与验收？
23. 系统是否可设置 “物资存储位置” 管理？比如记录某耗材存放在 A 货架 1 层、某零件存放在 B 货架 3 层、某半成品存放在 C 区域，便于快速找货？
24. 针对客户退回的产成品、供应商退换的原材料 / 零件，系统是否有专门的 “退库” 模块？可记录退库原因、质检结果、后续处理方式（修复 / 报废 / 重新入库）？
25. 系统是否定期更新优化？比如根据新物资类型（如新增的环保耗材、智能设备零件）增加管理字段，根据业务需求（如半成品追溯、耗材限额）优化功能？

四、物资入库与验收管理（25 问）

1. 各类物资到货前，仓库是否会收到提前通知（如采购到货、生产送半成品、客户退货）？通知内容是否包含物资名称、规格、数量、到货时间，便于准备验收？
2. 物资验收时，是否先核对 “单据与实物的一致性”？比如采购单 / 生产单 / 退货单中的名称、规格、数量，与实际到货是否匹配，避免错收？
3. 针对不同物资的特性，验收方式是否适配？比如散装物资（如砂石、耗材中的散装零件）按重量 / 体积核算，成件物资（如包装耗材、半成品）按件数清点，精密物资（如零配件、高端产成品）需专项检测？
4. 有质量要求的物资验收时，是否需核对相关证明文件？比如原材料的质检报告、零配件的合格证书、产成品的出厂检验单，无证明文件是否可拒收？
5. 对有保质期的物资（如耗材中的清洁剂、生产辅料、部分半成品），验收时是否必须核对失效日期？距失效日期不足 3 个月的是否需与采购 / 生产部门确认是否接收？
6. 需适配性的物资（如设备零配件、半成品）验收时，是否需确认规格与需求匹配？比如零件是否适配对应设备型号、半成品是否符合下道工序要求，避免后续无法使用？
7. 批量到货的物资是否需抽样验收？比如整批耗材抽 10% 检查质量，批量零配件抽 5% 核对规格，抽样不合格是否需扩大抽样比例或整批拒收？
8. 物资验收时发现数量短缺或溢余，如何处理？比如实际到货比单据少，是否需当场记录并通知送货方；比单据多，是否需核实是否为超计划送货，避免盲目接收？
9. 验收发现质量问题（如耗材过期、零件损坏、半成品加工缺陷、产成品外观破损），是否有明确的处理流程？比如拒收、暂存待处理、拍照留证并通知责任部门？
10. 高价值物资（如精密零配件、高端产成品）验收时，是否需双人复核？一人核对单据与实物，一人检查质量与规格，避免错收或漏检？
11. 客户退回的产成品验收时，是否需额外核对 “原出库信息”？比如订单号、发货日期、客户反馈的问题，同时检查退回物资的完好程度，区分可修复与不可修复？
12. 供应商退换的原材料 / 零配件验收时，是否需核对 “退换原因”？比如是否为之前的质量问题退货、更换的物资是否符合约定规格，避免再次出现问题？
13. 生产车间送入库的半成品验收时，是否需核对 “工序流转记录”？比如是否完成前道工序加工、加工质量是否达标，避免未完工或不合格的半成品入库？
14. 需特殊存储条件的物资（如防潮的零配件、冷藏的半成品、避光的耗材）验收后，是否立即转移至对应存储区域？避免在普通区域存放导致损坏？
15. 验收完的物资，多久内需录入系统或登记台账？比如当天验收当天录入，避免延迟导致库存数据与实物脱节，影响后续领用与盘点？
16. 物资入库单是否包含所有关键信息？比如物资名称、规格、数量、验收人、到货日期、关联单据号（采购单 / 生产单 / 退货单），是否需多方签字确认？
17. 入库单是否按物资类型分类管理？比如生产类物资与运营类物资的入库单分开存档，便于后续追溯与财务对账？
18. 临时存放的物资（如待验收的半成品、暂存的客户退货）是否有专门区域？是否标注 “待验收”“待处理” 等标识，避免与已验收物资混淆？
19. 验收过程中，物资若因搬运不当损坏（如零件掉落、半成品碰撞、耗材包装破损），如何划分责任？是否需记录并通知相关方（如搬运队、送货方）？
20. 新供应商首次送货的物资，验收标准是否更严格？比如增加抽样比例、额外核对资质文件、要求提供样品对比，降低合作初期的风险？
21. 需回收的旧物资（如维修更换的零件旧件、客户退回的损坏产成品）入库验收时，是否需单独登记状态（如可修复、不可修复）？避免与新物资混放？
22. 散装或无固定包装的物资（如砂石原材料、散装耗材）验收后，是否立即封装并标注信息？比如装袋后贴标签，注明名称、数量、入库日期，避免后续混淆？
23. 验收时发现物资的包装破损（如零配件包装拆封、耗材包装漏液、产成品包装开裂），是否需开箱检查内部物资情况？包装破损是否影响物资质量？
24. 异地调拨入库的物资（如从分仓调运的耗材、零件、产成品）验收时，是否需核对 “调拨单与运输记录”？比如是否有运输途中损坏、丢失，责任如何划分？
25. 过去一年，是否因验收不仔细导致问题（如收错规格、漏检质量、未核对保质期）？这些问题如何处理的，验收流程是否因此优化？

五、库存盘点管理（25 问）

1. 各类物资的盘点频率是否明确？比如高频流动的耗材 / 小零件每月盘，低周转的半成品 / 产成品每季度盘，高价值 / 高风险物资（精密零件、危险品）每月抽盘，是否按计划执行？
2. 盘点前是否制定详细计划？明确盘点范围（哪些仓库、哪些物资）、参与人员（盘点人、监盘人）、时间（避开收发高峰）、方法（全盘 / 抽盘）、工具（扫码枪、盘点表）？
3. 盘点人员是否按 “不相容职责分离” 原则安排？比如管实物的人员不盘点自己负责的物资，避免自盘自核导致的偏差或隐瞒问题？
4. 不同类型物资的盘点方法是否适配？比如散装物资（如砂石、散装耗材）用称重法，成件物资（如零件、半成品、产成品）用计数法，工具类物资用 “账实核对 + 借用记录核对” 法？
5. 盘点时是否暂停物资收发？或对盘点期间的收发做单独记录（如 “已盘待入库”“已盘待出库”），避免数据变动影响盘点结果？
6. 针对易混淆的物资（如相似规格的零件、不同批次的半成品），盘点时是否有辅助识别手段？比如对照样品、查看编码、扫码确认，避免错盘？
7. 有保质期的物资（如耗材、部分半成品）盘点时，是否额外核对失效日期？记录临期（不足 3 个月）与过期物资的数量，作为后续清理依据？
8. 需回收的物资（如工具、旧零件）盘点时，是否同时核对借用记录？比如系统显示有 10 把扳手，需确认 “6 把在库、4 把已借未还”，而非仅盘在库数量？
9. 高价值物资（如精密零件、高端产成品）盘点时，是否需双人复核并拍照留证？确保数量准确、状态完好，避免丢失或调包？
10. 盘点过程中发现盘盈（实物多于账面）或盘亏（实物少于账面），如何处理？是否先记录差异，再追查原因（如漏录、错发、丢失、损坏），不盲目调账？
11. 盘点差异的原因通常有哪些？比如耗材领用漏登记、零件错发未记录、半成品加工后未入库、产成品发货未同步减账，是否有针对性改进措施？
12. 盘点差异是否按金额或重要性分级上报？比如差异超 5000 元或涉及高价值物资，需上报仓库负责人及管理层审批；小额差异可由部门内部核实处理？
13. 监盘人员（如财务、审计）是否全程参与关键物资的盘点？比如抽查高价值零件、半成品、产成品的盘点过程，核对盘点记录与实物，确保盘点真实？
14. 盘点表是否规范？包含物资名称、规格、编码、账面数、实物数、差异数、盘点人、监盘人、日期，对差异物资需注明 “差异原因初步判断”？
15. 盘点完成后多久内出具盘点报告？报告是否包含 “盘点概况、差异汇总、原因分析、整改建议”，并经相关人员审批后存档？
16. 盘盈物资的处理流程是否明确？比如属于多收的需联系送货方，属于漏录的需补登台账，属于无主的需上报管理层确认归属，避免私自处理？
17. 盘亏物资的处理流程是否明确？比如属于正常损耗的需按规定核销，属于人为丢失 / 损坏的需追责，属于系统错误的需修正数据，避免责任不清？
18. 针对连续多次盘点都有差异的物资（如易丢失的工具、易错发的零件），是否有专项整改？比如加强领用登记、改进存储方式、增加盘点频率？
19. 异地仓库或委托外部仓库的物资，如何盘点？是否需派人监盘，或要求对方提供盘点报告并附佐证材料（如照片、视频），避免远程管理漏洞？
20. 盘点数据是否与财务数据核对？比如仓库账面的物资数量与财务账面的库存数量是否一致，差异原因是否为 “计价方式不同” 或 “流程不同步”？
21. 呆滞物资（如闲置超期的耗材、零件、半成品、滞销产成品）是否在盘点时单独统计？记录其数量、状态、闲置时间，为后续清理处置提供依据？
22. 盘点后是否对差异物资进行复盘？比如对差异超 10% 的物资、高价值物资、易混淆物资重新盘点，确认差异不是盘点错误导致？
23. 盘点过程中发现物资损坏（如零件生锈、半成品变形、耗材过期、产成品破损），是否单独记录并评估是否需报废？避免与正常物资混放导致后续领用问题？
24. 盘点工具（如扫码枪、盘点机）是否提前调试？确保功能正常，避免因工具故障导致盘点效率低或数据错误（如扫码识别不准）？
25. 过去一年，盘点工作中遇到的最大问题是什么？比如人员配合不足、物资混乱难盘、差异原因查不清，这些问题是否已解决或有改进计划？

六、物资领用与出库管理（25 问）

1. 各类物资领用是否均需审批？审批权限是否结合物资类型与金额设定？比如低值耗材（如办公笔）由部门主管批，高价值零件 / 产成品需层级更高的审批？
2. 领用申请单是否包含关键信息？比如领用部门、用途（如生产用、维修用、办公用）、物资名称、规格、数量、审批人，信息不全是否可拒绝发料？
3. 针对高频领用的低值物资（如办公耗材、小工具），是否有简化领用流程？比如设置 “限额领用 + 月度汇总审批”，或线上自助申请，提高效率？
4. 领用物资时，仓库是否需核对 “申请与实物的一致性”？比如申请领 A 规格零件，是否发 A 规格；申请领 10 个耗材，是否发足数量，避免错发？
5. 需适配性的物资（如设备零件、半成品）领用前，是否需确认领用部门的实际需求？比如零件是否适配对应设备、半成品是否符合加工计划，避免领错导致浪费？
6. 有保质期的物资（如耗材、生产辅料）领用，是否遵循 “先进先出” 原则？优先发放入库早、临期的物资，避免过期浪费？
7. 高价值物资（如精密零件、高端产成品）领用 / 出库时，是否需双人复核？一人核对申请单，一人核对实物，记录出库日期与领用人，确保可追溯？
8. 需回收的物资（如工具、维修零件旧件）领用，是否需登记 “借用信息”？比如领用人、借用时间、预计归还时间，明确归还要求（如需完好、需附带旧件）？
9. 生产领用半成品 / 原材料时，是否需核对 “生产计划”？比如领用数量是否与生产订单匹配，避免超计划领用导致积压或短缺？
10. 客户订单对应的产成品出库，是否需核对 “销售订单”？比如订单号、客户名称、产品规格、数量，确保发对客户、发对货物，避免错发或漏发？
11. 物资出库后，多久内需更新系统 / 台账？比如当天出库当天减账，避免系统库存与实物脱节，影响后续领用与盘点？
12. 出库单是否规范？包含物资名称、规格、数量、领用部门 / 客户、领用人 / 发货人、出库日期、关联单据号（申请单 / 订单），是否需多方签字确认？
13. 紧急领用（如设备抢修缺零件、生产赶工缺辅料）是否有简化流程？比如可凭口头申请先发料，但需在 24 小时内补全书面审批，避免影响运营？
14. 领用的物资若用不完（如耗材剩余、零件未使用、半成品未加工），是否需退库？退库时是否需重新验收（如确认完好、未过期），并更新库存？
15. 外部单位（如客户、合作方）领用 / 借用物资（如样品、工具、临时周转的零件），是否有专门流程？比如签订借用协议、收取押金、明确归还时间，避免丢失？
16. 物资出库时发现质量问题（如零件生锈、耗材过期、半成品破损、产成品外观缺陷），是否暂停出库？如何处理（如换合格品、通知责任部门）？
17. 需特殊包装的物资（如易碎产成品、精密零件、液体耗材）出库时，是否按要求包装？比如防震、防潮、密封，避免运输途中损坏？
18. 物资出库后，是否需跟踪后续状态？比如产成品是否按时送达客户、借用的工具是否按时归还、维修用的零件是否解决设备问题，确保领用目的达成？
19. 跨部门领用共用物资（如共享工具、通用零件、办公耗材），是否需按部门登记用量？便于后续成本分摊或用量管控，避免过度领用？
20. 过去一年，是否出现过物资错发、漏发、多发的情况？比如零件发错型号导致设备维修延误、产成品发错客户导致投诉，这些问题如何改进的？
21. 物资出库时，是否需核对领用人身份？比如内部人员出示工牌、外部人员出示授权证明，避免冒领（如冒用其他部门名义领耗材、冒用客户名义领产成品）？
22. 批量出库的物资（如整批产成品、大量耗材）是否需复核？比如按订单 / 申请单抽 10%-20% 核对规格与数量，确保批量发货无差错？
23. 物资出库后，出库单与关联单据（申请单 / 订单）是否一起存档？存档期限多久，便于后续追溯（如客户投诉发错货、部门争议领用数量）？
24. 针对需配套使用的物资（如零件与对应的配件、半成品与专用辅料），出库时是否需确认 “成套发放”？避免漏发配套物资导致无法使用？
25. 仓库人员是否有权拒绝不合规的领用 / 出库？比如无审批、超申请数量、物资状态异常（如过期、损坏），是否可按制度驳回，避免风险？

七、物资调拨管理（20 问）

1. 物资调拨是否均需审批？审批权限是否结合调拨类型（如内部仓库间、部门间、公司间）与物资价值设定？比如跨公司调拨高价值产成品需管理层批，部门间调耗材可由部门主管批？
2. 调拨申请单是否包含关键信息？比如调出方、调入方、物资名称、规格、数量、调拨原因（如补库存、支援需求）、预计调拨时间，信息不全是否可拒绝发起？
3. 调拨前，调出方是否需确认库存充足？避免因库存不足导致调拨中断，或需分次调拨，影响调入方使用（如生产车间急需的零件、行政部门急需的耗材）？
4. 不同类型物资的调拨方式是否适配？比如易运输的耗材 / 零件可走快递，笨重的半成品 / 产成品需专车运输，精密物资需防震包装，是否有明确要求？
5. 调拨物资的运输责任与费用是否明确？比如内部仓库间调拨由公司承担运费，跨公司调拨由哪方承担，运输途中损坏 / 丢失由谁负责赔偿？
6. 调拨物资是否需随附 “调拨单副本”？供调入方验收核对，避免物资到达后无依据核对（如零件规格、耗材数量、半成品状态）？
7. 调拨过程中，是否需跟踪物资运输状态？比如通过物流单号查询位置，确保物资按时到达，避免丢失或延误（如维修急用的零件、客户急需的产成品）？
8. 物资到达调入方后，是否需及时验收？核对 “调拨单与实物” 的一致性（规格、数量、状态），验收合格后确认入库，不合格如何反馈调出方？
9. 调拨验收发现差异（如数量短缺、规格错发、物资损坏），如何处理？是否需拍照留证，与调出方协商解决方案（如补调、退回、赔偿），避免责任推诿？
10. 调拨完成后，调出方与调入方是否同步更新系统 / 台账？比如调出方减库存、调入方加库存，避免双方数据不一致导致后续盘点差异？
11. 临时调拨（如应急支援的耗材、临时借用的零件）是否有简化流程？比如可先调拨后补申请单，但需在 3 个工作日内补全，避免长期无审批调拨？
12. 针对需特殊存储的调拨物资（如防潮零件、冷藏半成品、避光耗材），运输过程中是否采取防护措施？比如用防潮箱、冷藏车、遮光包装，避免损坏？
13. 跨部门调拨共用物资（如共享工具、通用零件、办公耗材），是否需登记 “调拨用途与归还要求”？比如调给 B 部门的工具需在 1 周内归还，避免长期占用？
14. 调拨的呆滞物资（如闲置耗材、旧零件、滞销半成品）是否需提前告知调入方？比如说明物资状态（如临期、需修复），避免调入方不知情导致后续无法使用？
15. 调拨单据（申请单、调拨单、验收单）是否按调拨批次存档？包含调拨全流程记录，便于后续追溯（如差异原因核查、费用分摊争议）？
16. 过去一年，是否出现过调拨异常情况？比如物资在运输中丢失、调拨后双方台账未同步、验收差异未解决，这些问题如何改进的？
17. 针对批量调拨的物资（如整批零件、大量耗材、多批次半成品），是否需安排专人对接？比如协调运输、跟踪进度、处理验收问题，确保调拨顺畅？
18. 调拨的物资若涉及财务核算（如跨公司调拨产成品、收费调拨的零件），是否需同步通知财务部门？确保收入 / 成本核算准确，避免漏记？
19. 调拨完成后，是否需对调拨流程进行复盘？比如分析调拨效率、差异率，针对频繁出现的问题（如错发、延误）优化流程（如加强调拨前核对、选择更靠谱的物流）？
20. 调拨的物资若需回收（如借用的工具、临时调拨的旧零件），是否在调拨时明确回收时间与方式？避免调入方长期占用，影响调出方使用？

八、物资退库管理（20 问）

1. 哪些情况允许物资退库？比如领用后用不完、质量问题（过期、损坏、规格错）、需求取消（生产计划调整、客户退货），是否有明确范围，避免随意退库？
2. 退库是否均需审批？审批权限是否结合退库原因与物资类型设定？比如质量问题退库需质量部门批，用不完退库需领用部门主管批，客户退货需销售部门批？
3. 退库申请单是否包含关键信息？比如退库部门 / 客户、物资名称、规格、数量、退库原因、原领用 / 出库单号，无申请单是否可拒绝退库？
4. 退库物资是否需重新验收？核对 “退库单与实物” 的一致性，同时检查物资状态（如是否完好、是否过期、是否有使用痕迹），验收结果如何记录？
5. 因质量问题退库的物资（如过期耗材、损坏零件、不合格半成品、客户退回的残次产成品），是否单独存放并标注 “待处理”？避免与正常物资混淆，被误领用？
6. 领用后用不完退库的物资（如剩余耗材、未使用零件、未加工半成品），是否需确认 “未损坏、未过期、可再次使用”？符合要求的方可重新入库，否则按呆滞 / 报废处理？
7. 客户退回的产成品退库，是否需额外核对 “原出库信息”？比如订单号、发货日期、客户反馈的问题，同时检查退回产品的包装与配件是否齐全？
8. 供应商退换的原材料 / 零件退库（如之前退货后重新发货），是否需核对 “退换协议”？确认物资规格、数量与协议一致，质量符合要求，避免再次出现问题？
9. 退库物资验收合格后，多久内更新系统 / 台账？比如当天退库当天加库存，同时标注 “退库” 标识（如 “客户退回”“领用剩余”），便于后续追溯？
10. 退库物资的后续处理流程是否明确？比如可再次使用的归回原存储区域，质量问题的待维修 / 报废，临期的优先发放，避免长期积压？
11. 退库验收发现 “退库物资与申请不符”（如申请退 A 规格零件实际退 B 规格、申请退 10 个实际退 8 个），如何处理？是否需与退库方核实，不符部分暂存待处理？
12. 需维修的退库物资（如损坏的零件、客户退回的可修复产成品、加工缺陷的半成品），是否有专门区域存放？是否及时通知维修 / 生产部门处理，避免延误？
13. 退库的危险品（如过期化学品耗材、损坏的易燃易爆零件），是否按特殊流程处理？比如单独隔离存放，联系有资质的机构处置，避免安全风险？
14. 退库单与原领用 / 出库单是否关联存档？便于后续核查退库原因（如某批次零件频繁退库，需追溯是否为质量问题），以及财务对账（如客户退货冲减收入）？
15. 过去一年，是否出现过 “虚假退库” 情况？比如实际未退物资却开退库单（用于调整库存、套取资金），是否有防范措施（如退库时双人核对、定期抽查）？
16. 退库的低值物资（如少量剩余耗材、小零件）是否有简化验收流程？比如核对数量与状态后直接登记，无需复杂检测，提高效率？
17. 退库物资若需再次领用 / 出库，是否优先发放？比如退库的耗材、零件，避免长期存放导致呆滞，同时减少新采购需求？
18. 退库过程中，若物资因搬运 / 存储不当进一步损坏（如退库的半成品碰撞变形、耗材漏液），如何划分责任？是否需记录并追责？
19. 针对频繁退库的物资（如某类零件、某批次耗材），是否有专项分析？比如是质量问题、规格不符还是需求预测不准，是否推动责任部门改进？
20. 退库管理是否有统计分析？比如每月退库物资的类型、原因、金额，退库率（退库量 / 总出库量），作为优化采购、生产、领用流程的依据？

九、物资清理与处置管理（20 问）

1. 各类物资的清理触发条件是否明确？比如呆滞超期（耗材 1 年、零件 2 年、半成品 / 产成品 6 个月）、质量不合格（损坏、过期、无法修复）、功能淘汰（适配设备已报废、工艺升级不再使用）？
2. 清理前是否需对物资进行全面盘点与评估？确认清理范围（哪些物资需处置）、状态（可变卖 / 可捐赠 / 需报废）、价值（高价值 / 低值），避免误清理正常物资？
3. 物资清理是否均需审批？审批权限是否结合物资类型与价值设定？比如高价值产成品 / 零件清理需管理层批，低值耗材 / 旧工具清理需部门主管批？
4. 清理申请单是否包含关键信息？比如物资名称、规格、数量、清理原因、评估结果（状态 / 价值）、建议处置方式（变卖 / 捐赠 / 报废），信息不全是否可拒绝审批？
5. 不同状态的清理物资是否采取差异化处置方式？比如可使用的闲置物资（如未过期耗材、完好零件）可变卖或捐赠，无法使用的（损坏、过期）需报废，危险品需专项处置？
6. 变卖清理物资时，如何确定合理价格？比如参考市场回收价、同类物资成交价、账面残值，高价值物资是否需找多家回收商比价，避免低价变卖？
7. 变卖过程是否有监督？比如财务或审计人员参与价格谈判、合同签订、款项回收，确保变卖流程透明，避免私下交易或利益输送？
8. 报废清理物资时，是否符合环保与安全要求？比如普通垃圾交环卫部门，危险品（如化学品耗材、电池零件）找有资质的机构处置，避免违规倾倒？
9. 捐赠清理物资时，是否选择合规的受赠方（如公益组织）？是否签订捐赠协议，明确物资状态与用途，避免捐赠物资被滥用或倒卖？
10. 清理处置过程中是否需记录全程？比如变卖的合同 / 收款凭证、报废的处置证明 / 照片、捐赠的协议 / 接收证明，作为后续审计与财务核算的依据？
11. 清理处置的收入（如变卖款）如何处理？是否及时交财务入账（如营业外收入），避免截留或私分？处置费用（如报废运费、危险品处置费）如何报销？
12. 清理处置后，是否及时更新系统 / 台账？将清理物资从库存中核销，避免系统仍显示有库存，导致后续盘点差异或误领用？
13. 针对可修复的清理物资（如损坏的零件、有缺陷的半成品），是否优先安排维修？维修后能重新使用的是否归回库存，避免直接处置造成浪费？
14. 清理处置的单据（申请单、评估报告、处置证明、收支凭证）是否按批次存档？存档期限多久，便于后续追溯（如审计核查、税务检查）？
15. 过去一年，是否出现过清理处置不当的情况？比如违规处置危险品、低价变卖高价值物资、清理后未核销库存，这些问题如何改进的？
16. 清理处置是否有统计分析？比如每年清理物资的类型、数量、价值、处置方式占比，分析清理原因（如采购超量、需求变化、质量问题），推动源头优化？
17. 高价值物资清理处置前，是否需进行资产减值测试？比如按可变现净值与账面成本孰低计提减值准备，符合财务核算要求？
18. 清理处置过程中，若发现物资存在异常（如疑似被盗后找回的零件、账外的闲置产成品），是否需先查明原因再处置？避免掩盖管理漏洞？
19. 针对季节性清理（如年末大扫除、旺季结束后清理滞销产成品），是否有固定流程与时间安排？确保清理工作有序开展，不影响正常运营？
20. 清理处置后的 “剩余价值最大化” 是否有措施？比如将报废零件拆分为可用配件、将闲置耗材调配给其他需求部门、将滞销产成品打折促销，减少损失？

十、仓库场地管理（25 问）

1. 仓库场地是否按物资类型分区规划？比如生产类物资区（原材料、半成品、产成品）、运营类物资区（耗材、零件、工具）、待处理区（退库、清理物资）、临时存放区，分区是否清晰？
2. 不同类型物资的存储区域是否符合其特性要求？比如精密零件 / 半成品需防潮区，化学品耗材需隔离区，易燃易爆物资需独立危险品库，产成品需通风干燥区？
3. 仓库各区域是否有明确标识？比如 “原材料区”“耗材区”“待报废区”，货架 / 货位是否编号（如 A 货架 1 层），便于快速找货与盘点？
4. 仓库的存储容量是否匹配物资需求？比如旺季时产成品 / 耗材是否有足够空间，是否需租临时仓库；淡季时闲置区域是否可合理利用（如存放呆滞物资）？
5. 仓库的通道设置是否合理？主通道宽度是否能容纳搬运设备（如叉车），次通道是否便于人员通行，通道是否畅通无堵塞（如不堆放物资），符合安全要求？
6. 仓库的安全设施是否齐全且有效？比如消防器材（灭火器、消防栓）、监控设备、防盗门窗、防潮 / 温控设备（抽湿机、空调）、应急照明，是否定期检查？
7. 仓库的温湿度是否按物资需求控制？比如防潮区湿度≤60%，精密零件区温度 20-25℃，有温湿度记录台账，超标时是否有应对措施（如开抽湿机）？
8. 仓库的照明是否充足？比如货架底层、角落是否有照明，夜间或阴天是否能满足作业需求（如入库验收、盘点、紧急领用），避免因光线不足导致操作错误？
9. 仓库的卫生管理是否到位？比如地面无杂物、货架无灰尘、物资无污渍，尤其是食品类耗材、精密零件、半成品，避免因卫生问题影响质量？
10. 仓库的防汛、防台风、防高温措施是否到位？比如门口堆沙袋防进水，窗户加固防台风，夏季高温时开空调或通风，避免物资受潮 / 损坏 / 变质？
11. 仓库的租赁管理是否规范（如为租入仓库）？租赁合同是否明确租期、租金、付款方式、违约责任，租金是否按时支付，租赁到期是否提前规划（续租 / 退租）？
12. 仓库的自有场地是否有维护计划？比如地面维修、屋顶防水、货架加固，维护费用是否有预算，维护时是否不影响正常仓储作业？
13. 仓库是否有租出闲置场地（如自有场地用不完）？租出前是否审批，租赁合同是否明确用途（如不得存放危险品）、租金收入是否入账，避免违规租出？
14. 仓库内物资的堆放是否符合安全规范？比如重物下置、轻物上置，不超高（如货架堆高不超过限高）、不超重，易碎物资（如产成品、玻璃零件）单独堆放防碰撞？
15. 仓库的 “五五堆放”“先进先出” 原则是否落实？比如同一物资按入库时间分区堆放，先入库的放在外侧便于领用，避免长期存放导致呆滞 / 过期？
16. 仓库的临时存放区是否有管理要求？比如临时存放的待验收物资需 3 天内处理，临时借用的物资需登记，避免长期占用临时区域导致混乱？
17. 仓库内是否严禁存放与仓储无关的物品？比如私人物品、易燃易爆杂物，是否有检查与清理措施，保持仓库整洁与安全？
18. 仓库的作业时间是否合理？比如是否覆盖物资收发高峰（如生产领料、产成品发货），加班时是否有人员安排与安全保障（如双人在场）？
19. 仓库的钥匙与门禁管理是否严格？钥匙由专人保管，交接时登记；门禁密码定期更换，非仓库人员进入需登记（如供应商、参观人员），避免无关人员进入？
20. 仓库的设备（如叉车、扫码枪、抽湿机）是否有维护计划？定期检查、保养、维修，确保功能正常，设备故障时是否有备用设备或应急方案？
21. 仓库是否有 “禁止吸烟”“危险品隔离” 等安全警示标识？标识是否醒目，仓库人员与外来人员是否严格遵守，避免安全事故？
22. 仓库的物资堆放是否有 “定置管理”？比如每种物资有固定货位，货位上有标签注明物资名称、规格、数量，避免随意堆放导致找货难、盘点慢？
23. 仓库的废品（如包装垃圾、损坏物资碎片）是否及时清理？分类存放（可回收 / 不可回收），由指定机构处理，避免占用仓库空间或造成污染？
24. 仓库的应急疏散预案是否明确？比如火灾、地震、物资泄漏等紧急情况时，人员如何疏散、物资如何转移、联系谁处理，是否定期演练？
25. 过去一年，仓库场地管理是否出现过问题？比如漏水导致零件受潮、通道堵塞影响搬运、存储不当导致物资损坏，这些问题如何改进的？

十一、委托与受托仓储管理（20 问）

1. 委托外部仓库存储物资的原因是否合理？比如自有仓库容量不足（如旺季产成品）、异地业务需求（如异地客户的耗材 / 零件）、需特殊存储条件（如冷藏半成品），是否有审批？

2. 委托仓储的物资类型与范围是否明确？比如仅委托存储产成品，还是包含耗材 / 零件，委托仓库的位置、面积是否匹配需求，避免过度委托导致成本浪费？

3. 委托仓储的合同是否规范？是否明确双方权责（如物资保管、安全责任、损耗赔偿）、收费标准（如按面积 / 重量 / 件）、租期、结算方式，条款是否清晰？

4. 委托仓库的资质是否合规？比如是否有仓储经营许可证，存储特殊物资（如危险品、冷藏品）是否有对应资质，是否实地考察过仓库条件（如安全、存储能力）？

5. 委托存储的物资是否建立专门台账？记录 “委托物资名称、规格、数量、委托时间、存放位置”，与自有仓库物资分开核算，避免混淆？

6. 委托仓库的物资是否定期核对？比如每月通过对账函核对库存，每季度派人监盘，高价值物资（如高端产成品、精密零件）是否增加核对频率，确保账实一致？

7. 委托仓库的物资收发是否有流程控制？比如发出领用 / 出库指令需书面授权，委托仓库需反馈收发凭证（如出库单、验收单），避免未经授权的操作？

8. 委托仓储的费用是否按时结算？是否核对费用明细（如租金、管理费）与合同约定一致，发票是否合规，避免多付或错付？

9. 过去一年，委托仓储是否出现过问题？比如物资丢失、损坏、错发，费用争议，是否有赔偿或改进措施，是否考虑更换委托仓库？

10. 委托仓储的物资如需调拨 / 运回，是否有审批流程？调拨指令是否明确（如调出数量、接收方），运输过程是否跟踪，到达后是否验收，确保物资安全？

11. 受托存储外部单位物资（如客户暂存产成品、供应商暂存原材料、合作方暂存零件）的原因是否合理？是否有审批，是否不影响自有物资存储？

12. 受托仓储的合同是否规范？是否明确存储范围、期限、收费标准、保管责任（如物资损坏 / 丢失是否赔偿）、物资取用条件，避免权责不清？

13. 受托存储的物资是否与自有物资严格分开存放？是否有专门的 “受托物资区”，建立独立台账，记录 “委托方、物资信息、接收时间、存放位置”？

14. 受托物资的验收是否严格？核对 “委托方提供的单据与实物” 一致，记录物资状态（如是否完好、是否过期），有问题及时告知委托方，避免后续争议？

15. 受托物资的取用是否凭委托方授权？比如需提供书面指令或授权人签字，取用后及时登记并通知委托方，避免冒领或未经授权的取用？

16. 受托仓储的费用是否按时收取？是否按合同约定结算，委托方欠费时是否有催收措施，避免资金占用或坏账？

17. 受托物资的安全与保管责任是否履行？比如按委托方要求存储（如防潮、避光），定期检查物资状态，出现异常（如损坏、过期）及时通知委托方？

18. 受托物资的盘点是否定期开展？比如每月与委托方核对库存，每季度联合盘点，确保受托物资账实一致，避免丢失或错发？

19. 过去一年，受托仓储是否出现过问题？比如错把受托物资当自有物资领用、受托物资损坏被索赔，这些问题如何处理的，流程是否优化？

20. 委托 / 受托仓储的单据（合同、对账函、收发凭证）是否存档？存档期限多久，便于后续追溯（如费用争议、物资丢失索赔）？

十二、仓储财务核算与披露（25 问）

1. 各类物资的计价方法是否明确且一致？比如原材料 / 半成品 / 产成品按实际成本（加权平均法 / 先进先出法），耗材 / 零件按先进先出法，计价方法是否经审批且不随意变更？
2. 物资的采购成本是否完整核算？比如原材料的买价、运费、保险费，零件的采购价、关税（进口），是否均计入物资成本，而非直接计入费用？
3. 仓储相关费用（如仓库租金、设备折旧、人工、水电费）如何核算？比如计入管理费用、销售费用，或分摊至物资成本（如产成品仓储费），分摊方法是否合理？
4. 财务部门与仓库的对账频率是否明确？比如每月核对物资库存数量与金额，差异原因（如入库未入账、出库未减账、盘点差异）是否及时查明并调账？
5. 库存物资的跌价准备是否按规定计提？比如呆滞超期、减值迹象的物资（如滞销产成品、过期耗材、贬值零件），是否按可变现净值低于成本的部分计提，计提依据是否充分？
6. 物资入库后，财务是否及时入账？比如收到仓库入库单后，是否在当月确认库存，避免跨期入账导致财务数据与仓库数据脱节？
7. 物资领用 / 出库后，财务是否及时核算成本 / 费用？比如生产领用原材料 / 半成品计入生产成本，行政领用耗材计入管理费用，销售出库产成品结转主营业务成本？
8. 物资退库的财务处理是否规范？比如客户退货冲减销售收入与成本，领用剩余退库冲减原领用费用 / 成本，避免重复核算或漏冲减？
9. 物资清理处置的财务处理是否合规？比如变卖收入计入营业外收入，报废损失计入营业外支出，捐赠支出按规定税前扣除，相关凭证是否齐全？
10. 委托仓储的费用与受托仓储的收入如何核算？比如委托费计入管理费用，受托收入计入其他业务收入，是否及时确认，发票是否合规？
11. 库存物资的盘盈 / 盘亏如何财务处理？比如盘盈计入营业外收入，正常损耗盘亏计入管理费用，非正常损失盘亏计入营业外支出，是否经审批后处理？
12. 财务报告中库存物资的披露是否充分？比如按物资类型（原材料、半成品、产成品、耗材、零件）披露账面余额、跌价准备、账面价值，是否符合会计准则要求？
13. 进口物资的财务核算是否完整？比如关税、增值税、报关费是否计入成本，汇率变动对采购价的影响是否合理核算，相关单据（报关单、发票）是否齐全？
14. 周转材料（如低值耗材、工具）的摊销方法是否合理？比如一次摊销法（低值耗材）、五五摊销法（工具），摊销金额是否计入对应费用，摊销记录是否完整？
15. 财务部门是否参与仓库盘点？比如监盘高价值物资、复核盘点报告、确认差异处理的财务合规性，避免仓库单独处理导致财务风险？
16. 物资的成本分摊是否合理？比如共同运费在不同物资间按重量 / 买价分摊，制造费用在半成品 / 产成品间按工时 / 产量分摊，分摊依据是否记录？
17. 财务系统与仓储系统是否对接？比如仓储系统的入库 / 出库数据自动同步至财务系统，减少手动录入错误，提高数据一致性？
18. 库存物资的账龄分析是否定期开展？比如按入库时间分析原材料 / 零件 / 产成品的账龄，账龄超 1 年的是否重点关注，作为计提跌价与清理的依据？
19. 财务部门是否监督物资的合理使用？比如分析耗材领用率、零件损耗率、半成品合格率，发现异常（如耗材领用激增、零件损耗过高）是否反馈仓库与使用部门？
20. 过去一年，仓储相关的财务核算是否出现过错误？比如漏提跌价、错转成本、漏记受托收入，这些错误如何纠正的，是否有预防措施？
21. 高价值物资的财务管控是否严格？比如单独核算、定期减值测试、盘点监盘，避免因核算不当或丢失导致重大财务损失？
22. 物资相关的税务处理是否合规？比如采购物资的进项税是否抵扣，销售产成品的销项税是否计提，清理处置物资的税务（如增值税）是否按规定申报？
23. 财务部门是否参与仓储制度的制定与优化？比如从核算角度提出物资计价、单据管理、成本控制的建议，确保制度符合财务要求？
24. 库存物资的资金占用分析是否定期开展？比如计算库存周转率（销售成本 / 平均库存）、资金占用金额，分析库存合理性，推动减少呆滞物资占用资金？
25. 外部审计（如年报审计）时，财务部门是否能提供完整的仓储相关资料？比如库存盘点报告、跌价准备计提依据、物资计价方法说明，配合审计核查？